Caractéristiques structurelles et fonctionnelles des systèmes de support de câbles
Systèmes de support de câbles sont des composants essentiels d’une installation électrique sûre et efficace. Elles servent non seulement à guider et à fixer les câbles de manière ordonnée, mais doivent aussi résister à différentes contraintes mécaniques et environnementales. Le choix du système approprié dépend de différents facteurs comme le matériau, la protection contre la corrosion et l’environnement d’installation. Nous allons vous expliquer les principales caractéristiques structurelles et fonctionnelles des systèmes de support de câbles – des matériaux utilisés aux mesures de protection contre la corrosion, en passant par les revêtements de surface.
FAQ – Principes de base des systèmes de support de câbles
Qu’est-ce qu’un système de support de câbles ?
Où sont installés les systèmes de support de câbles ?
De quels matériaux sont faits les systèmes de support de câbles ?
Quels sont les composants d’un système de support de câbles ?
Quels sont les différents systèmes de support de câbles disponibles ?
À quoi servent les pièces de formes ?
Qu’est-ce que les éléments de support ?
À quoi servent les éléments de montage ?
Quels sont les accessoires disponibles ?
Qu’est-ce que la distance entre supports ?
Les éléments de fixation externes font-ils partie du système de support de câbles ?
Corrosion et protection anticorrosion
On distingue généralement les mécanismes de corrosion suivants :
Corrosion de surface
- L’acier non allié non protégé s’oxyde en surface sous l’effet de l’humidité et de l’oxygène
- Rouille classique de l’acier
- Si la rouille est localisée, on parle de corrosion par piqûres ou par cavités
Corrosion par contact ou bimétallique
- Causée par la différence de potentiel électrochimique entre deux métaux (par ex. zinc et VA)
- Distinction entre métaux précieux et métaux communs
- Métaux précieux : potentiel électrochimique > 0
- Métaux communs : potentiel électrochimique < 0
- Le partenaire commun s’oxyde
- Respecter la règle de surface :
- Rapport favorable : grand métal commun, petit métal précieux
- Rapport défavorable : grand métal précieux, petit métal commun
Corrosion caverneuse
- Les matériaux concernés sont l’acier non allié et l’acier inoxydable (même si la fente est causée par du plastique sur de l’acier)
- Causée par l’humidité dans les fentes étroites (< 1 mm)
- L’électrolyte dans la fente « s’acidifie » (c’est-à-dire que le pH diminue), l’électrolyte à l’extérieur devient alcalin (c’est-à-dire que le pH augmente)
- Des produits de réaction se forment et finissent par former de la rouille qui creuse la fente
Corrosion par piqûres des aciers inoxydables
- La couche passive des aciers inoxydables est abîmée, principalement par le chlorure
- Une corrosion localisée peut se produire, creusant l’acier à l’endroit concerné
- En outre, une corrosion fissurante peut se produire en présence de tensions dans le matériau (le matériau se fissure le long des joints de grains)
Corrosion des galvanisations
- Le zinc forme une couche protectrice de carbonate de zinc après quelques jours grâce au carbone de l’air
- Si la surface du zinc est exposée à l’humidité, de la rouille blanche se forme avant que la couche de finition ne se forme
- Le zinc est particulièrement sensible à la corrosion en présence de sels (généralement chlorure, sulfate). Le zinc s’érode alors très rapidement, laissant l’acier sans protection
Gamme de serrage des métaux
| Petit/grand | Zn (FS et FT) | AI | Cu | VA | CuZn |
|---|---|---|---|---|---|
| Zn (FS et FT) | x | x | |||
| AI | x | x | |||
| Cu | |||||
| VA | |||||
| CuZn |
- Pas de corrosion ou corrosion modérée
- Corrosion modérée
x Forte corrosion
Une condition préalable à la corrosion est la présence d’un fluide conducteur qui relie la combinaison des métaux. Plus l’atmosphère est humide et polluée, plus la corrosion de contact est importante.
Revêtements
G | FS | FT/(DD) |
Galvanisé par électrolyse | Galvanisé à chaud | Galvanisation à chaud par immersion/(Double Dip) |
Matériaux
A2 | A4 | A5 |
acier inoxydable | acier inoxydable | acier inoxydable |
Solutions spécifiques (sur demande)
FTSO | FSK/FTK |
Épaisseur de couche spéciale | Revêtement plastique |
Revêtements
Les finitions de galvanisation suivantes peuvent être appliquées pour une meilleure protection contre la corrosion :
Zingage électrolytique
- Application du revêtement de zinc à l’aide d’un procédé d’électrolyse (courant continu)
- Épaisseurs de couche habituelles d’environ 5-15 µm
- Traitement ultérieur habituel sous forme de passivation et/ou de scellement
Normes : DIN EN ISO 19598, DIN EN ISO 4042
Applications : espace intérieur sans substances nocives, par ex. bureaux, espaces de vente – catégorie de corrosivité selon DIN EN ISO 12944-2: C1
Exemples : chemins de câbles en treillis et éléments de connexion
Galvanisation par bande
- Dans le processus de galvanisation par bande, également appelé galvanisation Sendzimir, la bande d’acier est galvanisée en continu
- Matériaux : DX51D
- Épaisseurs de couche habituelles (Z 275) d’env. 13-27 µm
- Traitement ultérieur de la bobine sous forme de passivation et/ou de scellement possible
Normes : DIN EN 10346
Applications : espaces intérieurs où de la condensation peut se produire, par ex. salles de sport ou entrepôts – catégorie de corrosivité selon DIN EN ISO 12944-2: jusqu’à C2
Exemples : chemins de câbles, couvercles
Galvanisation à chaud
- Le produit fini est revêtu par immersion
- Matériaux : C9D, DC01, DD11, S235JR
- Épaisseurs de couche habituelles d’environ 45-85 µm
Normes :DIN EN ISO 1461
Applications : espaces intérieurs avec un certain degré d’humidité et de contamination, environnements extérieurs avec une pollution modérée, par ex. les blanchisseries, l’atmosphère urbaine – catégorie de corrosivité selon la norme DIN EN ISO 12944-2 : jusqu’à C3 (selon l’épaisseur de la couche, jusqu’à C4)
Exemples : échelles à câbles, chemins de câbles en treillis, pendards et consoles
Finition par immersion à chaud (Double Dip)
- Revêtement zinc-aluminium selon la norme DIN EN 10346
- Le matériau à galvaniser passe successivement dans deux bains : le premier contient du zinc pur, le second un alliage de zinc et d’aluminium
Normes : DIN EN 10346
Revêtement de zinc lamellaire
- Transformation de l’acier non traité en petites pièces, comme des vis ou des rondelles
- Revêtement ultérieur par immersion-centrifugation d’une substance inorganique riche en zinc et en aluminium
- Épaisseur de couche : 5-20 µm
- La protection cathodique contre la corrosion tolère les petites rayures dues au transport ou au montage
Normes : DIN EN 13858, DIN EN ISO 10683
Applications : espace intérieur, environnement extérieur
Exemples : éléments de connexion, éléments de fixation
Revêtement plastique
- Revêtement plastique par poudre plastique chargée électrostatiquement
- Le revêtement est appliqué à des fins de protection contre la corrosion ou pour des raisons décoratives
- Adhésion particulièrement bonne grâce au prétraitement des composants avec différents fluides
- Poudre de plastique à base de résines époxy et/ou polyester et de polyuréthane
- Épaisseurs de couche habituelles d’environ 70-100 µm
- Possibilité de revêtement de différents éléments du système avec les surfaces suivantes :
- Galvanisé par bande (FS) et galvanisé à chaud par immersion (FT)
- Galvanisé par électrolyse (G) et aluminium (Al)
Normes : DIN 55633/55634
Applications de protection contre la corrosion :
- Composants du système galvanisés à chaud par immersion avec revêtement (Duplex)
- Très résistant à l’humidité, à la contamination et aux influences chimiques
- Bâtiment avec formation constante de condensation et fort encrassement
- Catégorie de corrosivité selon DIN EN ISO 12944-2 : jusqu’à C5
Motifs décoratifs :
- Spécifications visuelles particulières, adaptées aux coloris présents dans le bâtiment
- Séparation ou attribution de différentes fonctions par couleur
- Disponible dans toutes les couleurs RAL
Matériaux
Acier inoxydable
- L’apport d’oxygène entraîne la formation d’une couche d’oxyde de chrome (couche passive) qui protège de la corrosion
- Si la couche passive est endommagée, par ex. en la coupant, elle se reforme grâce à un apport supplémentaire d’oxygène
- Matériaux, en fonction de la composition de l’alliage :
- A2 :
- 1.4301 (AISI 304)
- 1.4303 (AISI 305/308)
- 1.4310 (AISI 301)
- 1.4567 (AISI 304Cu)
- A4 :
- 1.4401 (AISI 316)
- 1.4404 (AISI 316L)
- 1.4435 (AISI 316L)
- 1.4571 (AISI 316Ti)
- 1.4578
- A5 :
- 1.4529
- 1.4547
- 1.4462
- A2 :
- Norme : EN 10088
- Catégorie de corrosivité selon DIN EN ISO 12944-2 :
- A2 : jusqu’à C3
- A4 : jusqu’à C5
- A5 : jusqu’à CX
- Aperçu des principaux éléments d’alliage
| Élément | Caractéristiques dans l’acier |
| Nickel |
|
| Molybdène |
|
| Titane |
|
| Azote |
|
Catégories de corrosivité selon DIN EN ISO 12944-2:2018
| Catégorie de corrosivité | Perte de masse/diminution d’épaisseur par rapport à la surface (après la première année de mise en extérieur) | Exemple d’environnements typiques (uniquement à titre informatif) | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|
Acier non allié | Zinc | Air libre | Intérieur | |||
| Perte de masse g/m² | Perte d’épaisseur µm | Perte de masse g/m² | Perte d’épaisseur µm | |||
| C1 insignifiante | ≤ 10 | ≤ 1,3 | ≤ 0,7 | ≤ 0,1 | – | Bâtiments chauffés à atmosphère neutre, par ex. bureaux, espaces de vente, écoles, hôtels |
| C2 faible | > 10 à 200 | > 1,3 à 25 | > 0,7 à 5 | > 0,1 à 0,7 | Atmosphère à faible niveau de contamination : principalement les zones rurales | Bâtiments non chauffés où de la condensation peut se former, par ex. les entrepôts, les gymnases |
| C3 modérée | > 200 à 400 | > 25 à 50 | > 5 à 15 | > 0,7 à 2,1 | Atmosphère urbaine et industrielle avec une pollution modérée au dioxyde de soufre ; atmosphère côtière avec une faible pollution saline | Les zones de production avec une humidité élevée et certaines impuretés dans l’air, par ex. les installations de production agroalimentaires, les blanchisseries, les brasseries, les laiteries |
| C4 forte | > 400 à 650 | > 50 à 80 | > 15 à 30 | > 2,1 à 4,2 | Atmosphère industrielle et côtière avec une pollution saline modérée | Installations chimiques, chantiers navals côtiers et ports de plaisance |
| C5 très forte | > 650 à 1500 | > 80 à 200 | > 30 à 60 | > 4,2 à 8,4 | Zones industrielles à forte humidité et atmosphère agressive et atmosphère côtière à forte pollution saline | Les bâtiments ou zones avec une condensation quasiment constante et un fort encrassement |
| C X extrême | > 1500 à 5500 | > 200 à 700 | > 60 à 180 | > 8,4 à 25 | Zones offshore avec une forte pollution saline et zones industrielles avec une humidité extrême et une atmosphère agressive, ainsi que les atmosphères subtropicales et tropicales | Zones industrielles à humidité extrême et atmosphère agressive |
Environnements typiques et revêtements/matériaux recommandés
Enlèvement de zinc : < 0,1 µm/a | |
|---|---|
Exemples d’environnements typiques | |
Air libre | Espace intérieur |
Revêtements/matériaux recommandés | |
Galvanisé par électrolyse (G) | |
Épaisseur de couche : 2,5 – 10 µm | |
Enlèvement de zinc : > 0,1 à 0,7 µm/a | |
|---|---|
Exemples d’environnements typiques | |
Air libre | Espace intérieur |
Revêtements/matériaux recommandés | |
Galvanisé par bande (FS)/Alliage zinc/aluminium (DD) | |
Épaisseur de couche : env. 20 µm | |
Enlèvement de zinc : >0,7 à 2,0 µm/a | |
|---|---|
Exemples d’environnements typiques | |
Air libre | Espace intérieur |
Revêtements/matériaux recommandés | |
Galvanisé à chaud par immersion (FT)/Acier inoxydable A2 | |
Épaisseur de couche : env. 40 - 60 µm | |
Enlèvement de zinc : 2,0 à 4,0 µm/a | |
|---|---|
Exemples d’environnements typiques | |
Air libre | Espace intérieur |
Revêtements/matériaux recommandés | |
Acier inoxydable A2 | |
Rouille sévère | |
Enlèvement de zinc : 4,0 à 8,0 µm/a | |
|---|---|
Exemples d’environnements typiques | |
Air libre | Espace intérieur |
Revêtements/matériaux recommandés | |
Acier inoxydable A4 | |
Autorisé Résistant aux acides | |
Enlèvement de zinc : 8,0 à 25 µm/a | |
|---|---|
Exemples d’environnements typiques | |
Air libre | Espace intérieur |
Revêtements/matériaux recommandés | |
Acier inoxydable A5 | |
Haute résistance supplémentaire | |
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